Детальная информация о работе. Выдержка из работы Содержание. Введение. 1. Требования к основному металлу (прокату). 2.

• Lincoln Electric Официальный Сайт
• Инвертор
• Реферат Сварочное Оборудование

Требования к сварочным материалам. 3. Описание конструкции. Требования к подготовке соединений под сварку. 4. Требования к технологическому процессу. 4.1 Требования к производственным условиям выполнения сварочных работ.

Ключевые слова: сварка плавлением, технология, режимы сварки, сила сварочного тока, сварочное оборудование, производительность, план участка.

1. Банк рефератов содержит более 364 тысяч рефератов, курсовых и дипломных работ, шпаргалок.
2. Jan 23, 2016 - 1.1 Сварка реферат; 1.2 Сварка металлов реферат; 1.3 Виды. Оборудование для сварки. Современное сварочное оборудование.

4.2 Общие требования к сварке. Выбор способов сварки. 5.

Требования к прихваткам. 6. Сборочная оснастка и сборочные приспособления при сборке секции. 7. Выбор сварочного оборудования. 8.

Режимы сварки. 9. Последовательность сборки сварки полотнища и набора. 10. Контроль качества сварочных работ.

11. Требования охраны труда при изготовлении корпусной конструкции. 12. Практическая часть. Заключение. Список литературы Введение В основу современной организации постройки сварного судна положен принцип рационального разделения корпуса на составляющие элементы, независимого параллельного изготовления этих элементов с последующей сборкой их до наибольшей целесообразной готовности частей корпуса. На последнем этапе сборки все эти части соединяют в общий корпус.

Рассмотрим основные определения, относящиеся к сборке и сварке судовых корпусных деталей. Деталь (лист, кница, флора, бракета или профиль) — неделимая часть корпусной конструкции, полученная в результате обработки металлопроката. Узел — технологически законченная часть корпусной конструкции, состоящая из двух или более деталей. Секция — технологически законченная часть корпуса судна, состоящая из ряда узлов и отдельных деталей и включающая детали насыщения. Секции корпуса могут быть двух видов: Плоскостные секции — это части днища, борта, палубы, переборки и др., состоящие из плоского (или с небольшой кривизной) полотнища и набора. Плоскостные секции подразделяют на следующие конструктивно-технологические группы: секции без погиби, состоящие из двух подгрупп: секции с набором одного направления и секции с набором двух направлений; гофрированные секции, которые отличаются от секций предыдущей группы тем, что имеют гофрированные полотнища; они состоят из двух подгрупп: секции без набора и с набором поперек гофров; секции с цилиндрической погибью, к которым относят секции палуб, имеющие поперечную погибь; секции с переменной кривизной. К ним относят секции (бортовые) с изменяющейся по длине кривизной.

Объемные секции — это части корпуса или отдельных конструкций, имеющие криволинейные обводы и образующие закрытые полностью или частично отсеки. Объемные секции подразделяют на следующие конструктивно-технологические группы: секции с прямолинейными обводами — это днищевые секции с настилом второго дна и плоской обшивкой днища, объемные секции коффердамов и некоторые другие конструкции; секции с криволинейными обводами — объемные бортовые секции и секции оконечностей; секции ярусов надстроек — разнообразные объемные секции надстроек и рубок, кожухи дымовых труб и др.; конструкции типа крупных фундаментов — фундаменты под главные дизели и др. Блок-секция — часть корпуса судна, отсеченная одной или двумя плоскостями (шпангоутов), параллельными мидель-шпангоуту, либо ряд замкнутых отсеков надстройки. Блок-секция формируется из нескольких плоскостных и объемных секций, узлов и деталей. Нередко блок-секцию называют просто блоком. Блок судна — блок-секция, насыщенная частично или полностью механизмами, устройствами, элементами систем и трубопроводов, электрооборудованием и др. Насыщение — детали и узлы судовых устройств, систем, трубопроводов и оборудования, мелкие фундаменты, а также крепления изоляции и отделки помещений, устанавливаемые на корпусные конструкции.

Методы постройки судов определяются технологией, принятой на каждом судостроительном предприятии. Секционный метод постройки заключается в том, что весь корпус строящегося судна разбивают на отдельные секции: палубы, борта, днища, переборки, платформы, надстройки и др. Сборку корпуса судна производят в сборочно-сварочном цехе и на стапеле; сборку секций судна в сборочно-сварочном цехе называют предстапельной сборкой, а сборку судна на стапеле — стапельной сборкой.

Так как предстапельная сборка всегда предшествует стапельной, то ее нередко называют предварительной сборкой. Готовые секции, в которых выполняют максимально возможный объем монтажных работ, поступают на склад или непосредственно на стапель. На стапеле производят установку, сборку и сварку секций, формируют корпус в целом и продолжают работы по монтажу механизмов, устройств, систем оборудования, отделке и окраске помещений. Блочный метод постройки представляет собой развитие секционного метода, при котором судно разбивают на крупные объемные части — блоки-секции, изготовляемые в сборочно-сварочном цехе из отдельных секций.

В блоке-секции выполняют весь монтаж насыщения. Готовые блоки поступают на стапель, где их соединяют (стыкуют) и сваривают, получая готовый корпус судна с надстройками, собираемыми из отдельных блоков.

После этого производят оставшиеся монтажные, изолировочные, отделочные, малярные и другие достроечные работы. Размеры блоков зависят от производственных условий на предприятии и от того, какой транспорт будет обеспечивать их подачу на стапельное место. На стапельном месте элементы корпуса формируют тремя способами: пирамидальным, островным и блочным.

Эти способы позволяют вести сборку и сварку корпуса широким фронтом, значительно сокращая время постройки судна, уменьшают общие сварочные деформации корпуса. Сварочное оборудование прихватка оснастка 1.

Требования к основному металлу (прокату) Для изготовления секций продольных переборок используем судостроительную сталь категории РСD32 ГОСТ Р 52 927. Сталь повышенной прочности, предназначена для постройки судов и морских технических сооружений, соответствующих классу Регистра (Российский морской регистр судоходства — РМРС). Химический состав и механические свойства стали категории РСD32 представлен в таблице 1 и таблице 2 соответственно. Химический состав стали РСD32 ГОСТ 52 927–2008 Содержание элементов, в%, не более Углерод Марганец Кремний Хром Никель Медь Сера Фосфор Ниобий Алюминий Молибден Азот Ванадий 0,18 0,90−1,60 0,15−0,50 0,30 0,40 0,35 0,015 0,020 0,02−0,05 0,020−0,60 0,08 0,008 0,05−0,10 Таблица 2.

Механические свойства стали РСD32. Предел текучести R p 0,2; Н/мм 2 Временное сопротивление разрыву (предел прочности) R m, Н/мм 2 Относительное удлинение А 5,% Работа удара KV; Дж, при Т=-40 0С 315 440−570 22 - 2. Требования к сварочным материалам К сварочным материалам относят плавящиеся покрытые электроды, сварочную проволоку, различные флюсы, защитные газы, присадочные прутки. Данные материалы должны обеспечивать требуемые геометрические размеры и свойства сварного шва, хорошие технологические условия ведения процесса сварки, высокую производительность и экономичность процесса. Это достигается тем, что сварочные материалы участвуют: в защите расплавленного металла в зоне протекания металлургических процессов, в период всего процесса сварки — в процессе расплавления, переноса в дуге, пребывания в сварочной ванне, кристаллизации; участвуют в регулировании химического состава металла шва путем его легирования и раскисления; в рафинировании металла шва — удаление серы, фосфора, включений оксидов и шлаков; в очистке металла шва от водорода и азота.

Для автоматической сварки полотнищ используем сварочную проволоку марки Св08А, в виде непрерывного плавящегося электрода, намотанного на специальные кассеты и флюс ОСЦ 45 м; для полуавтоматической сварки применяем проволоку Св08Г2С ГОСТ 2246–70. Эти типы проволоки применяются при сварочных работах с низколегированной и углеродистой сталью. Результатом сварки с использованием этих проволок является чистый и ровный сварочный шов, а также улучшенные характеристики изделия по прочности, ударной вязкости и пр. При этом возможность «залипания» электродов и порог разбрызгивания снижаются. Проволоку СВ08А можно использовать для сварочного оборудования разных уровней сложности. Проволока маркировки Св08Г2С лучше других подходит для сварочных работ с теплоустойчивой и низколегированной сталью. Это объясняется двухпроцентным содержанием в ней марганца и однопроцентным содержанием кремния.

Эти два вида проволоки изготавливаются по ГОСТу 2246−70. Итак, для сварки листов полотнищ применяем сварочный материал: проволоку марки Св08А, Флюс ОСЦ 45 м. Химический состав проволок Св08А и Св08Г2С представлен в таблицах 3 и 4 соответственно. Химический состав проволоки марки Св08А Св08А фосфор,% кремний,% марганец,% хром,% никель,% сера,% медь,% 0,03 0,03 0,35−0,60 0,12 0,25 0,03 0,25 Таблица 4. Химический состав проволоки марки Св08Г2С.

Св08Г2С фосфор,% кремний,% марганец,% хром,% никель,% сера,% углерод,% 0,03 0,7−0,95 1,8−2,1 0,2 0,25 0,025 0,05−0,11 Флюс ОСЦ 45 м предназначен для механизированной дуговой сварки углеродистых нелегированных и низколегированных судостроительных сталей, наплавки широкой номенклатуры изделий из углеродистых и низколегированных сталей, сварочной проволокой диаметром не более 3,0 мм, А также импортных сталей типа Н11/Н111, 17Mn4, StE255, 15Mo3, StE355б в сочетании с проволоками марок СВ-08, СВ-08Га, S1, S2, S2Mo. Описание конструкции. Требования к подготовке соединений под сварку Переборка — это вертикальная стенка из листов с набором, разделяющая внутреннюю часть корпуса на отсеки или ограничивающая надстройки и рубки. В зависимости от расположения и назначения переборка может быть поперечной и продольной, непроницаемой и проницаемой, главной, форпиковой и ахтерпиковой, полупереборкой, отбойной переборкой, выгородкой, огнестойкой переборкой. Продольные переборки состоят из полотнища и ребер жесткости. Листы полотнища переборки длинной стороной располагаются вертикально.

Нижние листы переборки у днища имеют увеличенную толщину из-за интенсивной коррозии в этих местах и большой нагрузки. Толщина верхнего пояса переборок увеличивается вследствие химической коррозии в газовой среде. Ребра жесткости переборки располагаются вертикально.

Продольные переборки, из условий общей продольной прочности, подкрепляются горизонтальными ребрами жесткости. Стойки и горизонтальные ребра жесткости переборок к балкам судового набора крепятся кницами. Переборку, которая в эксплуатации или аварийных случаях, предусмотренных расчетом, является непроницаемой, именуют непроницаемой, а к которой не предъявляется требований непроницаемости — проницаемой переборкой корпуса судна. Сборку под сварку соединений при изготовлении конструкций или изделий следует производить по рабочим чертежам и технологическому процессу, разработанному в соответствии с требованиями ОСТ5. 9092−81 и ОСТ 5. Детали, поступающие на сборку соединений для последующей сварки, должны быть обработаны, выправлены, замаркированы в соответствий с требованиями ОСТ5.

Детали, предназначенные для сборки соединений со скосом кромок или имеющие технологический припуск, удаляемый перед сваркой, должны быть вырезаны тепловой (кислородной или плазменной) резкой или механическим способом в соответствия с требованиями ОСТ. Скос кромки у деталей должен быть произведен кислородной резкой или механическим способом. Детали, предназначенные для сборки соединений без скоса кромок, подлежащие автоматической дуговой сварке под флюсом на весу, должны быть вырезаны тепловой (кислородной) резкой или механическим способом при толщине деталей соединения до 7 мм включительно и тепловой (кислородной или плазменной резкой с использованием в качестве плазмообразующей среды кислорода с водой, воздуха с водой или кислорода) или механическим способом при толщине деталей соединения от 8 до 14 мм включительно. При применении плазменной резки, для обеспечения требуемого качества сборки соединения под сварку, детали должны быть вырезаны по первому классу точности ГОСТ 14 792–80.

Детали, предназначенные для сборки соединений без скоса кромок, подлежащие сварке способами, предусмотренными ОСТ 5. 9083−83, должны быть вырезаны тепловой резкой (кислородной или плазменной с использованием в качестве плазмаобразующей среды кислорода с водой, воздуха с водой или кислорода) или механическим способом. Кромки деталей соединения и прилегающие к ним поверхности, подлежащие сварке, непосредственно перед сборкой должны быть очищены от влаги, краски, масла, окалины и специальных покрытий до чистого металла. Допускается не выполнять зачистку кромок и поверхностей деталей соединения под сварку в следующих случаях: при отсутствии на них загрязнений; наличии на них покрытия фосфатирующей грунтовкой ВЛ-023, нанесенной в соответствии с требованиями ОСТ5. 9566−74; при наличии на них покрытия другими грунтовками, принятыми для выполнения сварочных работ по ним в установленном порядке. Места зачистки и размеры зачищаемых поверхностей стыкуемых под сварку деталей соединения, а также способы зачистки и применяемый при этом инструмент назначаются в соответствии с требованиями ОСТ5. В собранных под сварку соединениях конструктивные элементы и их размеры (угол разделки кромок, зазор' притупление) должны соответствовать требованиям действующей документации на сварные соединения или требованиям чертежа.

Требования к технологическому процессу 4.1 Требования к производственным условиям выполнения сварочных работ Сварка конструкции или изделий должна производиться в закрытых помещениях при температуре воздуха, отвечающей требованиям безопасности охраны труда. При выполнении работ по сварке на открытых площадках следует применять шатры навесы и другие средства, обеспечивающие защиту от ветра, атмосферных осадков, а также от сдувания струи газа с расплавленного металла шва и зоны горения дуги при сварке в углекислом газе. При выполнении работ по сварке при отрицательных температурах воздуха кромки деталей соединения и прилегающие к ним поверхности на ширине 75 мм в обе стороны от кромки детали соединения надлежит подогревать перед сваркой до температуры не ниже 20 °C в перечисленных ниже случаях: при температуре ниже — 25 °C, если толщина деталей соединения более 20 мм; при температуре ниже — 15 °C для поковок и отливок судового корпуса; при температуре ниже — 10 °C для деталей соединения из полуспокойной стали.

РўРµСническая документация Gold. Руководство по эксплуатации. Полный комплект принципиальных электрических схем, сервисная инструкция, руководство. Инструкция по эксплуатации видеомагнитофона голдстар. Инструкции по эксплуатации Книги и справочники Документация на Большой архив схем. Free Manual - Бесплатные инструкции по эксплуатации бытовой электроники. Уважаемые посетители.

Подогрев кромок деталей соединения и прилегающих к ним поверхностей производится любым способом, освоенным на предприятии (нагревателями, пламенем газовой горелки и др.). Подогрев следует осуществлять со стороны соединения, и необходимо применять технологические меры, позволяющие произвести доброкачественную сварку. При неодинаковой толщине свариваемых деталей соединения сварку следует производить с учетом требований ОСТ 5. 9083−83 для детали большей толщины. Прихватки надлежит выполнять при тех же условиях, что и сварку. Тепловая строжка, применяемая при изготовлении сварных соединений, должна выполняться при тех же температурах воздуха, при которых допускается сварка этих соединений.

Перед выполнением работ по тепловой строжке при отрицательных температурах воздуха надлежит провести предварительный подогрев в соответствии с требованиями ОСТ 5. 9083−83, предъявляемыми к сварке данного соединения, надлежащей сварке в первую очередь. 4.2 Общие требования к сварке. Выбор способов сварки Для сварки секции переборки основным видом сварки является полуавтоматическая сварка в СО 2, сварка выполняется проволокой Ш 1,2 мм. Преимущество сварки в углекислоте перед сваркой под флюсом состоит в том, что сварщик может наблюдать за процессом сварки и горением дуги, которая не закрыта флюсом, отсутствует приспособление для отвода и подачи флюса. Полуавтоматическая сварка наиболее производительна по сравнению с ручной сваркой.

Замена ручной сварки полуавтоматической позволяет снизить трудоемкость работ, время изготовления сварных узлов и деталей, уменьшить себестоимость работ. Основными достоинствами способа сварки в среде СО 2 являются: хорошее использование тепла сварочной дуги, вследствие чего, обеспечивается высокая производительность сварки; высокое качество сварных швов; возможность сварки в различных пространственных положениях; низкая стоимость защитного газа; Сварка в СО 2 так же широко применяется и в других промышленностях.

Требования к прихваткам Прихватка — короткий сварной шов для фиксации взаимного расположения подлежащих сварке деталей. Прихватки выполняются теми же сварочными материалами, что и основные сварные соединения.

Прихватки размещают в местах расположения сварных швов, за исключением мест их пересечения. Длина прихваток для сталей с пределом текучести до 390 МПа должна быть не менее 50 мм и расстояние между ними — не более 500 мм, для сталей с пределом текучести более 390 МПа прихватки должны быть длиной 100 мм и расстояние между ними — не более 400 мм. При небольшой толщине собираемых деталей (4 — 6 мм) прихватки могут быть более короткими (20 — 30 мм) и расстояние между ними 200 — 300 мм. По концам стыкуемых деталей следует выполнять по 2 — 3 усиленных прихватке длиной 50 — 70 мм при расстоянии между ними 50 — 150 мм. При сборке на прихватках громоздких тяжелых конструкций, кантуемых при сварке, расположение прихваток и их величина указывается в проекте производства сварочных работ.

Неудаляемые при сварке прихватки должны выполнятся сварщиками, которые впоследствии будут сваривать прихваченные соединения. Прихватки придают жесткость конструкции и препятствуют перемещению деталей от усадки при сварке, что может привести к образованию трещин, особенно в элементах большой толщины. Поэтому сборку на прихватках применяют при толщине металлов 6 — 10 мм, а при большей толщине используют сборочные приспособления, фиксирующие форму и размеры конструкций, однако допускающие ее незначительное перемещение от сварочной усадки. Такими приспособлениями являются клиновые стяжки. К прихваткам установлены такие же требования, как и к сварным соединениям (прихватки зачищают от шлака, металлических брызг и проверяют внешним осмотром). Некачественно выполненные прихватки подлежат удалению. Сборочная оснастка и сборочные приспособления при сборке секции Расчленение корпуса на секции и установка их в удобное для сборки положение определило потребность в такой технологической оснастке, которая бы создавала базовую опору и фиксировала сложные обводы судового корпуса, обеспечивала взаимозаменяемость всех изготовляемых на ней секций.

Основными видами оснастки для изготовления являются стенды, постели и кондукторы, снабженные различными приспособлениями и переносными средствами механизации. Их сложность и конструктивные особенности определяют прежде всего опорные поверхности секции. Если эта поверхность плоская, то для сборки и сварки секции достаточно иметь ровные площадки или плиты, позволяющие устанавливать на них различные приспособления (упоры, фиксаторы и др.). Для сборки секций с неплоскими опорными поверхностями необходимы стенды и постели, снабженные лекалами (сменными или постоянными) с формой обводов соответствующих шпангоутов и продольных сечений корпуса. При сборке объемных секций с очень сложными обводами в качестве опорных устройств принимают кондукторы, воспроизводящие также форму обводов корпуса.

Сборочные плиты изготовлены в виде ровных металлических поверхностей, образованных листовым или профильным прокатом, возвышающихся на 500 — 600 мм над уровнем пола цеха. За последние годы стали применять сборочные плиты с железобетонным основанием, что позволяет экономить металл. Пазы сборочных плит используют для установки приспособлений и инструмента, применяемых при сборке. Часто на плитах устанавливают подкладки и упоры для образования определенных обводов собираемых секций. Тогда плита превращается в простейшую постель для сборки и сварки секций одного типа.

Постели являются сложными и металлоёмкими изделиями. Поэтому перед проектированием обосновывается экономическая целесообразность применения того или иного вида постели: при крупносерийной постройки судов конструкции постелей более массивные, предназначены для многократного использования; при малосерийной постройке — облегченные и универсальные. Кондукторы и стапель — кондукторы предназначены для сборки и сварки объемных секций оконечностей и блоков секций. Кондукторы воспроизводят требуемые (локальные) обводы, а также обеспечивают возможность установки и контроля узлов, плоскостных секций и подсекций, из которых собирают объемные конструкции. Кондукторы, предназначенные для сборки объемных секций форпика и ахтерпика, оборудованы специальными устройствами для центровки вертикальных и горизонтальных струн, представляющих осевые линии валопровода и баллеров рулей, а так же для проверки вертикальности форштевня. В кондукторах устанавливают значительно меньшее число лекал образующих базовую поверхность, так как подаваемые на сборку узлы, секции и подсекции имеют значительную жесткость и в большом количестве опор не нуждается.

Приспособления, которыми оснащают сборочные плиты, постели и кондукторы, бывают постоянные и переносные. Постоянные приспособления обеспечивают прижим и фиксацию положения кромок листов (Рис. 49а), прижим концов набора (Рис. 49б) и фиксацию положения концов набора относительно кромок обшивки (Рис. К этим приспособлениям так же относятся ограничительные упоры «бобышки», разметочные планки и другие.

Выбор сварочного оборудования Для использования автоматической сварки требуется большой комплекс машин, механизмов и приспособлений, составляющих автоматическую установку для дуговой сварки. Устройство, производящее зажигание дуги, подачу электродов по мере сгорания и обеспечивающее устойчивое горение дуги, называется автоматической головкой для дуговой сварки, или дуговым автоматом.

Наиболее важное промышленное значение имеют автоматы для сварки плавким металлическим электродом (рисунок). Автомат сварочный АДФ-1002 предназначен для сварки под слоем флюса соединений встык с разделкой и без разделки кромок, для сварки угловых швов вертикальным и наклонным электродом, а также нахлесточных швов. Автомат легкий, малогабаритный, одномоторной схемы, тракторного типа, процессе работы передвигается по изделию. Характеристики трактора — в таблице. Наименование Характеристики Величина Номинальный сварочный ток 1000 А Диаметр проволоки 2−5мм Скорость подачи проволоки 60−362 м/ч Скорость сварки 15−120м/ч Регулирование скоростей Ступенчатое, со сменными шестернями Масса 45кг Габариты 716×346×562мм Трактор представляет собой самоходное устройство, в котором подача сварочной проволоки, перемещение и защита дуги происходит автоматически по определенной программе.

Трактор производит сварку соединений встык с разделкой и без разделки кромок, угловых швов наклонным электродом, а так же нахлесточных швов. В процессе работы трактор передвигается по изделию или по уложенной на нем направляющей линейке. Сварочный трактор комплектуется источником ВДУ-1250. Для полуавтоматической сварки используем полуавтомат ПДГ-421. Техническая характеристика ПДГ-421. Номинальный сварочный ток — 500А Диаметр электродной проволоки — 1,2.

2 мм Скорость подачи электродной проволоки — 120. 960м/ч Длина гибкого шланга — 3 м Габаритные размеры подающего механизма — 470 298 260 мм Масса подающего устройства — 12кг Полуавтомат комплектуется тиристорным выпрямителем ВДУ-506. Выпрямитель обеспечивает плавное регулирование рабочего напряжения и тока в одном диапазоне. Техническая характеристика ВДУ-506.

Номинальный сварочный ток — 500А Диапазон регулирования сварочного тока — 60−500А Напряжение холостого хода — 80В номинальное рабочее — 50В Пределы регулирования рабочего напряжения — 18−50В Первичная мощность — 40кВ КПД — 75% Габаритные размеры — 8 206 201 100 мм Масса — 300кг Номинальный режим работы ПВ — 60% 8. Режимы сварки Для выполнения сварного шва прежде всего определяют режим сварки, обеспечивающий хорошее качество сварного соединения, установленные размеры и форму при минимальных затратах материалов, электроэнергии и труда. Режимом сварки называется совокупность параметров, определяющих процесс сварки: вид тока, диаметр электрода, напряжение и значение сварочного тока, скорость перемещения электрода. Все параметры режима сварки можно разделить на основные и дополнительные. Основные параметры — это величина и полярность тока, диаметр электрода, напряжение на дуге, скорость сварки.

Дополнительные параметры — состав и толщина покрытия электрода, положение электрода и положение изделия. Режимы автоматической сварки будут выбираться исходя из силы тока (А), напряжения на дуге (В), и скорости сварки (м/ч). Влияние основных параметров: Величина сварочного тока подбирается в зависимости от толщины металла и вида сварного соединения. Диаметр электрода — в зависимости от вида сворного соединения, размеров шва, толщины свариваемых кромок с таким расчетом, чтобы электрод при выбранном режиме сварки не разогревался по всей длине до светло-красного каления, которое вызывает быстрое испарение его, растрескивание и быстрый расход. Увеличение сварочного тока вызывает (при одинаковой скорости сварки) рост глубины проплавления (провара), что объясняется изменением погонной энергии (теплоты, приходящейся на единицу длины шва) и частично изменением давления, оказываемого столбом дуги на поверхность сварочной ванны. Род и полярность тока также влияют на форму и размеры шва. При сварке постоянным током обратной полярности глубина провара на 40−50 процентов больше, чем постоянным током прямой полярности, что объясняется различным количеством теплоты, выделяющейся на аноде и катоде.

При сварке переменным током глубина провара на 15−20 процентов меньше, чем При сварке постоянным током обратной полярности. Напряжение определяет, главным образом, ширину шва. На глубину провара напряжение оказывает весьма незначительное влияние. Если при увеличении напряжения скорость сварки увеличить, ширина шва уменьшится. В таблице 2 показаны параметры и режимы сварки для проведения сварочных работ при автоматической сварке под флюсом. Параметры и режимы сварки полотнищ Первая сторона шва Режим сварки Значения Сила тока (Ампер) 625−675 Напряжение на дуге (Вольт) 34−36 Скорость сварки (м/ч) 30−32 Вторая сторона двустороннего шва. Сила тока (Ампер) 800−850 Напряжение на дуге (Вольт) 34−35 Скорость сварки (м/ч) 32−34 9.

Последовательность сборки сварки полотнища и набора Схема технологического процесса изготовления гладких полотен состоит из следующих операций: раскладка листов в полотно; сборка листов на прихватах и приварка технологических планок; автоматическая сварка стыков и пазов с лицевой стороны и разметка по контуру; перекантовка, зачистка корня шва и подварка швов с обработкой стороны (в случае сварки толстолистовых полотен); правка полотна в правильных вальцах (для тонколистовых полотен). Разметка контрольной линии и линии диаметральной плоскости (ДП) для установки набора, деталей насыщения и обрезка по контуру; контроль качества швов. Сборка плоских секций, имеющих плоские поверхности, производится на сборочных площадках, представляющих собой стенд, собранный из литых или сварных плит.

Собранное полотно при помощи специальной рамы и крана передают на сварку. Полотно прижимают к поверхности стенда грузами, механическими или магнитными прижимами, либо жестко закрепляют его прихватками по контуру. При сварке полотен из листов толщиной до 5−6 мм более надежным является жесткое закрепление.

Другие способы крепления таких полотен не могут создать надежного противодействия явлению усадки металла сварного соединения. Затем полотно размечают по контуру.

Сварку пазовых швов целесообразно вести на портальной установке одновременно двумя сварочными автоматами от середины к концам на выход. Это уменьшает деформацию и увеличивает производительность, что особенно важно в условиях серийной постройки судов. Если сварка полотна происходит с двух сторон, то после перекантовки и зачистки корня шва сваривают швы с обратной стороны. Сваренное полотно очищают от прихваток, металлически брызг, срезают технологические планки и проверяют правильность контуровки. Гладкие полотна и секции с плоской сборочной базой с шириной обшивки до 6 мм независимо от метода постройки судов сваривают на плоских сборочных площадках (стендах) с жестким закреплением по контуру в указанной последовательности. Гладкие полотна с толщиной листов более 6 мм, преимущественно сваривают на электромагнитных стендах с флюсовыми подушками. Полотна толщиной до 7 мм сваривают в один проход, а полотнища толщиной 7−22 мм сваривают в два прохода при соответствующих зазорах в стыке.

Для уменьшения сварочных деформаций при сварке набора к полотнищу необходимо применять обратно — ступенчатый способ сварки, сварку проводить не менее чем двумя сварщиками. Схема обратно — ступенчатого шва приведена на рисунке. Обратно — ступенчатый шов. А — общее направление сварки, I, II, III, IV — ступени (последовательность наложения швов). При изготовлении корпусной конструкции необходимо установить набор и прихватить его к полотнищу без зазора (или с зазором в соответствие с ГОСТ на применяемый способ сварки) прихватками через 300−350 мм. Заварить набор между собой и приварить его к полотнищу ячейковым способом, приваривая в первую очередь набор главного направления. Для симметричного возникновения и распределения деформаций в конструкции необходимо приварку набора производить одновременно четырьмя сварщиками, начиная сварку со средних ячеек секции и переходя к крайним.

После полного остывания сварных соединений освободить конструкцию от закреплений к плите (постели). Контроль качества сварочных работ Неразрушающий контроль сварных соединений может проводиться с применением следующих методов: внешнего осмотра и измерения (VT); магнитопорошкового (MT); капиллярного, включая цветной, люминесцентный и люминесцентно-цветной методы (PT); радиографического, включая рентгена — и гаммаграфический методы (RT); ультразвукового (UT); контроля непроницаемости и герметичности. Возможности различных методов неразрушающего контроля по их применимости для различных типов сварных соединений приведены в таблице. Методы неразрушающего контроля. Тип сварного соединения Толщина основного металла t Применяемые методы неразрушающего контроля Стыковые швы с полным проваром 10 мм VT, РТ, МТ, UT 2, RT 3 Тавровые, угловые и крестообразные соединения с полным проваром 10 мм VT, РТ, МТ, UT2, (RT 4) Тавровые, угловые и крестообразные соединения без полного провара, а также угловые швы без разделки кромок Все VT, РТ, МТ, (UT 5) 1. Обозначения методов неразрушающего контроля соответствуют международным обозначениям согласно 3.1.1.1. Нижняя граница по толщине основного металла для ультразвукового метода определятся применяемыми оборудованием и стандартами.

Например, в соответствии с EN 1712 и EN 1714 это значение составляет 8 мм. Верхняя граница по толщине основного металла для радиографического метода определяется источником радиационного излучения. Возможность применения радиографического метода определяется отношением толщины наплавленного металла в направлении просвечивания к суммарной толщине основного и наплавленного металла в направлении просвечивания (при уменьшении этого отношения менее 0,3 применение радиографического метода нецелесообразно). Ультразвуковой метод может применяться для мониторинга отклонений фактической глубины проплавления от расчетной, а также неразрушающего контроля околошовной зоны основного металла на предмет выявления поперечных (шевронных) трещин. При этом следует учитывать, что радиографический и ультразвуковой методы имеют различия по характеристикам выявляемости для дефектов различного типа и расположения.

Радиографический метод наиболее эффективен для обнаружения и классификации объемных (трехмерных) внутренних несплошностей типа пор, шлаков, металлических включений и непроваров в корне шва, и менее эффективен при обнаружении плоскостных (двухмерных) несплошностей типа трещин и несплавлений. Ультразвуковой метод, напротив, наиболее эффективен для обнаружения плоскостных (двухмерных) дефектов, которые являются наиболее опасными и недопустимыми в сварных конструкциях независимо от их линейных размеров и расположения. При этом ультразвуковой метод позволяет определить глубину залегания обнаруженных дефектов, что является существенным при выборке и исправлении дефектных участков шва. Также следует учитывать, что этот метод неразрушающего контроля обладает ограниченными возможностями для классификации объемных несплошностей и их оценка выполняется в условных численных характеристиках. Неразрушающий контроль и оценка качества сварных соединений должны проводиться специалистами, прошедшими соответствующее обучение, сертификацию и имеющими опыт практической работы по конкретному методу неразрушающего контроля, который должен быть подтвержден документально. Определение уровня квалификации и сертификация персонала в области неразрушающего контроля должны выполняться в соответствии с требованиями национальных стандартов, унифицированных с EN 473, или других признаваемых Регистром. Органы, проводящие сертификацию персонала в области неразрушающего контроля, должны отвечать общим требованиям международного стандарта ISO/IEC 17 024: 2003.

При этом должны соблюдаться следующие требования к уровню квалификации персонала, допускаемого к проведению неразрушающего контроля сварных соединений: 1. Область признания Регистром квалификации специалистов по неразрушающему контролю ультразвуковым методом ограничивается, как правило, теми нормативными документами (стандартами), в соответствии с которыми они проходили специальные и практические испытания в процессе сертификации; 2. К проведению неразрушающего контроля радиографическим методом допускаются специалисты не ниже I уровня квалификации (без права выдачи заключения), к проведению неразрушающего контроля другими методами не ниже II уровня квалификации; 3.

Выдача заключения о неразрушающем контроле конкретным методом, проверка работоспособности аппаратуры, а также составление технологических карт неразрушающего контроля в соответствии с действующими нормативными документами должны выполняться специалистами не ниже II уровня квалификации; 4. Согласование технологических карт неразрушающего контроля, разработка нестандартных методик неразрушающего контроля конкретным методом и/или схем неразрушающего контроля продукции несколькими методами и выдача заключения по результатам неразрушающего контроля несколькими методами должны выполняться специалистами III уровня квалификации. Данную конструкцию достаточно проверять визуально-измерительным способом, гаммаграфическим способом (или ультразвуковым). Объем контроля соответствует правилам РМРС, части 14, «Сварка», раздел «Контроль сварных соединений». Требования охраны труда при изготовлении корпусной конструкции Охрана труда включает систему технических, санитарно-гигиенических и правовых мероприятий, обеспечивающих безопасные для жизни и здоровья человека условия труда. Основные положения охраны труда закреплены Основами законодательства о труде. Техника безопасности является одним из разделов охраны труда, состоящего из системы организационных, технических мероприятий и средств, предотвращающих воздействие на работающих опасных факторов.

Основные положения по нормам и правилам техники безопасности на строительно-монтажных и специальных строительных работах изложены в СНиП III-4−80 «Техника безопасности в строительстве». В соответствии с требованиями этой главы администрация каждой монтажной организации перерабатывает или вновь разрабатывает и утверждает в советах профсоюзов инструкции и инструктивные указания по технике безопасности с учетом местных условий. При введении новых приемов труда, применении новых машин, механизмов, приспособлений и материалов, не предусмотренных указанной главой СНиП, следует до издания специальных правил по этим вопросам выполнять требования инструкций и указаний по технике безопасности, утвержденных в установленном порядке.

Контроль за безопасным ведением работ в промышленности и горный надзор передан в ведение советов министров союзных республик. Государственный санитарный надзор за соблюдением организациями, предприятиями, учреждениями, министерствами, ведомствами, государственными комитетами и гражданами гигиенических норм, санитарно-гигиенических и санитарно-противоэпидемиологических правил осуществляется органами и учреждениями санитарно — эпидемиологической службы Министерства здравоохранения и Министерств здравоохранения союзных республик. Наряду с государственными органами большими правами по контролю за соблюдением безопасных условий труда на производстве наделены также профсоюзы. Рабочие обучаются технике безопасности во всех организациях и на предприятиях независимо от степени опасности производства, а также квалификации рабочего и стажа работы по данной профессии. К вредным производственным факторам при сварке и резке относятся: повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны; ультрафиолетовое, видимое и инфракрасное излучение сварочной дуги; электромагнитные поля и инфракрасные излучения сварочной дуги; электромагнитные поля и ионизирующие излучения; шум, в том числе от сварочных преобразователей и работающей при сварке вентиляции; статическая нагрузка на руку сварщик. Практическая часть 1. Разработка СПС (способ сварки — 111, электроды марки УОНИ 13/45 мм ГОСТ 9466–75, сварное соединение С12, положение сварки — РА) 2.

Расчет сварочных материалов для проведения автоматической сварки под слоем флюса полотнищ (проволока марки Св08А, флюс ОСЦ 45м) Расчет сварочных материалов проводим по РД № 743,31 — 724 — 82 «Нормирование материалов. Сварка дуговая судостроительных конструкций на предприятиях отрасли» Длинна (общая) шов, заваренных автоматической сваркой равна 6850 мм Толщина листов S = 10 мм Проведем расчет соединение С7 ГОСТ 8713–79 по РД № 743,31 — 724 — 82 расход проволоки составляет 0,73 кг/м, флюса 0,84 кг/м.

На сварку продольной переборки необходимо: N проволоки =7,850. 0,73 = 5,73 кг N флюса = 7. 850. 0,84 = 6,6 кг Расход сварочных материалов на автоматическую сварку показан в таблице.

Расход сварочных материалов. Наименование сварочных материалов Количество кг Проволка Св08а 5,73 Флюс ОСЦ45м 6,6 Заключение В курсовом проекте были описаны все сварочные материалы и оборудование необходимое для разработки технологического процесса сборки и сварки секции переборки судна химовоз, описан процесс подготовки кромок и сборки под сварку, были предъявлены требования к узлам и конструкциям, поступающим на сборку, технологическому процессу сварки, а также требования к прихваткам.

Указаны конструктивные элементы подготовки кромок свариваемых деталей и сварного шва, изображены эскизы, а также указана схема последовательности приварки набора к полотнищу. При выполнении курсовой работы был разработан технологический процесс сборки и сварки секции переборки судна химовоз. Список литературы 1. А., Гатовский К. Сварка судовых конструкций: — Л.: Судостроение, 1980. С., Технология производства сварных конструкций: — М.: Машиностроение, 1986. Герасименко А.

И., Электрогазосварщик — Ростов-на-Дону.: Феникс, 2008. Б., Головченко В. Основы сварки судовых конструкций — Л.: Судостроение, 2006. Н., Справочная книга по охране труда в машиностроении — Л: Машиностроение, 1989. А., Технологические основы сварки плавлением — Ростов-на-Дону: Феникс, 2009 г.

Lincoln Electric Официальный Сайт

А., Тамаркин М. Технология машиностроения — Ростов-на Дону: Феникс, 2008. А., Судовые корпусные и котельные работы: — М.: Высшая школа, 1986. Г., Общая технология машиностроения: — М.: Academa, 2005. Д., Фролов Н.

Технология судостроения — Л.: «Судостроение», 1979. Дуговая и газовая сварка: — М.: «Высшая школа», 1989.

Мацкевич, Основы технологии судостроения: — Л., «Судостроение», 1980. Адлерштейн Л. Ц., Судовой проверщик, Судпромгиз, 1964. Адлерштейн Л. Ц., Александров В.

Л., Макаров В. И др., Точность в судовом корпусостроении, «Судостроение», 1994.

Процессы и оборудование сварки Вид работы: 75.zip, 307,46 КБ Категория: Дата добавления: 24 Августа 2011 2 1 1. Введение Сваркой называют процесс получения неразборных соединений посредством установленных связей между свариваемыми деталями при их местном и общем нагреве. В зависимости от условий, при которых осуществляется свариваемость частиц металла различают: 1) Сварка плавлением 2) Сварка давлениемСущность сварки плавлением состоит в том, что металл свариваемых деталей подвергается плавлению от нагрева степени концентрировании источника тепла: 1) Электрическая дуга 2) Газовое тепло 3) Лазерный луч 4) Электронный луч Сущность сварки давлением состоит в деформации металла в месте соединения под действием силы Процесс сварки делиться на 3 вида: 1) Термический 2) Термомеханический 3) Механический 1. Термический класс - объединяет все виды сванки, осуществляемые плавлением. Термомеханический - включает виды сварки, осуществляемые давлением с использованием тепловой энергии 3. Механический класс- относят все виды сварки выполняемые давлением с дополнительной механической энергией. По способу защиты металла от воздуха сварка разделена на следующие виды: 1.

Сварка покрытыми электродами 2. Сварка под флюсом 3. Сварка в защитном помещении 4. Сварка порошковой проволокой 5. Сварка садозащитной проволокой 2.Общая часть 2.1 Оборудование для электрической сварки сварка электрическая неразборное соединение Комплектуется как источником питания, так и электродержателем, сварочными проводами, зажимами для токопроводящего провода. Электродержатель-приспособление для закрепления электрода и подвода к нему электрического тока.

Типы электродержателей: 1. С пружинным кольцом Среди всей классификации применяемых электродержателей наиболее безопасными являются пружинные, изготовляемые 3 типов: 1. 1-для тока до 125А 2. 2-для тока 125-315А 3. 3-для тока 315-500А Кабели и сварочные провода необходимы для подвода питания от источника к электродержателю. Кабели изготавливают многожильными (гибкими) по установленным нормативам для электротехнических установок согласно ПУЭ( правил устройства и эксплуатации электроустановок) из расчёта плотности тока до 5Амм при токах до 300А.

Рекомендуемые сечения сварочных проводов для подвода питания от сварочной машины или источника питания к электродержателю и свариваемому изделию приведены в таблице 1 Таблица1 Сила токаПлощадь сечения провода(мм)ОдинарногоДвойного 125 25 —— 315 50 2х16 500 70 2х25 Применять провод длиной более 30м не рекомендуется, т.к это вызывает значительное падение напряжения в сварочной цепи. 2.2 Источники питания Наиболее широкое применение в качестве источника питания является сварочный трансформатор. Трансформаторы выпускаются по ГОСТ-95-77 на номинальные токи 160,250,315,400 И 500А Конструктивно трансформаторы серии ТДМ относятся к группе трансформаторов стержневого типа. В нижней части сердечника трансформатора размещается первичная обмотка, состоящая из 2 катушек, расположенных на двух стержнях.

Инвертор

Катушки обмотки закреплены неподвижно. Вторичная обмотка перемещается по сердечнику с помощью винта и рукоятки. Сварочный ток регулируется изменением расстояния между первичной и вторичной обмотками. Трансформаторы выпускаются в переносном исполнении и предназначены для ремонтных и монтажных работ, трансформаторы снабжены устройством снижения напряжения холостого хода, которое предназначено для повышения электробезопасности 0при сварочных работах во время обрыва дуги, в состав так же входит возбудитель- стабилизатор горения дуги, позволяющий сваривать сталь электродами с основным покрытием неответственные соединения алюминиевых сплавов. 2.3 Сварочные выпрямители Сварочные выпрямители имеют как правило 3х фазное питание, выполняются как на диодах, так и на тиристорах. В выпрямителях используется трёхфазная схема мостовая схема, трёхфазная схема с уравнительным дросселем и кольцевая схема выпрямителя.

В выпрямителях большой мощности диодное выпрямление во вторичном контуре сочетается с тиристорным регулированием по первичной стороне. В зависимости от числа сварочных постов, которые могут быть одновременно подключены к источнику, выпрямители подразделяются на однопостовые и многопостовые.

2.4 Сварочные генераторы Отличительной особенностью сварочных генераторов является наличие в них вращающегося якоря, приводимого в движение внешним приводом. Принцип действия сварочного генератора аналогичен работе любого генератора постоянного тока. Сварочные установки на основе генераторов с приводом от электродвигателя называются сварочными преобразователями, с приводом от двигателя внутреннего сгорания (бензинового или дизельного) - сварочными агрегатами. За счёт взаимодействия магнитных потоков в якоре и статоре генератора происходит формирование сварочного тока. Конструктивно различают генераторы с независимыми обмотками возбуждения статора и генераторы с самовозбуждающимися обмотками. Генераторы с независимыми обмотками возбуждения требуют дополнительно отдельного источника тока. Для питания намагничивающих обмоток возбуждения требуется автономный источник постоянного тока, поэтому такой тип генератора обычно применяют в тех случаях, когда в качестве привода используется электродвигатель переменного тока.

В генераторах с самовозбуждением для получения постоянного напряжения на коллекторе устанавливают промежуточную щетку, расположенную между двумя основными. За счет постоянного сдвига фаз между промежуточной и основными щетками, напряжение между промежуточной щеткой и опережающей ее основной щеткой будет постоянным, и может быть использовано для питания намагничивающих обмоток возбуждения. Такие генераторы обычно применяют в мобильных сварочных агрегатах с приводом от двигателя внутреннего сгорания. 2.5 Балластные сопротивления При сварке штучными электродами с покрытием напряжение дуги при этом виде сварки находится в пределах 20-30В. Лишнее напряжение гасит балластное сопротивление. При малых токах включаем маломощные ступени с высоким сопротивлением и малым сечением, на высоких-мощные ступени с низким сопротивлением-такая конструкция балластных сопротивлений.

При сварке сталей и титана неплавящимся электродом в защитных газах нам необходимо еще больше обеспечить падение напряжения на балластном сопротивлении. Для этого нам необходимо увеличить сопротивление. Определенной комбинацией выключателей на балластном реостате мы можем подобрать требуемую нам величину сопротивления, но при этом будут включены резисторы балластного сопротивления, расчитаные на работу на малых токах. Уменьшаем продолжительность работы на данной ступени балластного реостата.

Но при этом он будет работать с перегрузкой( при сварке сталей и титана). Чтобы устранить данный недостаток, необходимо изготовить балластное сопротивление более глубокого регулирования сварочного напряжения с более мощными ступенями, либо использовать два балластных сопротивления включённых последовательно 2.6 Способы регулирования сварочного тока 1)С этой целью первичную обмотку трансформатора располагают на одном стержне, а вторичную на другом. Это ведёт к росту магнитного рассеяния, а следовательно к увеличению индуктивного сопротивления 1) Другой мерой является включение во вторичную цепь трансформатора последовательно индуктивной катушки дросселя. Катушка-дроссель представляет собой катушку из медного провода прямоугольного сечения, расположенную на стальном магнитопроводе. Дроссель снабжён устройством винт-гайка., позволяющим вращением винта перемещать ярмо так, что воздушный зазор между ярмом и стержнем меняется от =о до мах. При этом минимальному значению соответствует наибольшее индуктивное сопротивление дросселя, а следовательно минимальное значение рабочего тока I=I, а максимальному значению =мах-наименьшее тока I=I.Повышенное индуктивное сопротивление обмоток и наличие дросселя обеспечивают сварочному трансформатору круто падающие характеристики необходимые для устойчивого горения электрической дуги.Изменяя величину воздушного зазора в дросселе можно плавно менять угол наклона внешних характеристик при =0 наклон характеристики наибольший(1), а при =наклон минимальный (2). Рабочий ток сварочного трансформатора Iсоответствует напряжению электрической2 дуги U30В.

2) В трансформаторах с магнитным шунтом(рис3) изменение индуктивного сопротивления производиться при помощи магнитного шунта 4, расположенного в окне магнитопровода 2 между разнесёнными катушками первичной 1 и вторичной 5 обмоток. При уменьшении зазора между сердечником и шунтом сварочный ток уменьшается.На этом принципе построены трансформаторы типа СТШ на токи 250,30 и 500А. Некоторые из этих трансформаторов имеют переключатель соединения катушек обмоток 1 и 5 с параллельного на последовательное, а так же устройство, обеспечивающее отключение трансформатора от сети через 0,5-1с. После прекращения процесса сварки. 3)Трансформаторы с магнитным шунтом, подмагничиваемые постоянным током (рис4) имеют в окне магнитопровода 2 между катушками1 и 5шунт, на котором размещена обмотка подмагничивания. Изменяя ток I в этой обмотке, можно регулировать индуктивное сопротивление рассеяния основных обмоток. При I=0 это сопротивление минимально и сварочный ток наибольший.

Увеличение I приводит к уменьшению сварочного тока. Подобную конструкцию имеют трансформаторы типов ТДФ-10001 и ТДФ-1601. Ступенчатость регулирования достигается переключением катушек 5 вторичной обмотки, плавное - изменением тока I, для чего обмотка 6 питается от однофазного тиристорного выпрямителя. 3.Расчётно-технологическая часть 3.1 Правила устройств электроустановок сварки с применением давления 3.1.1 Номинальные напряжения электродвигателей и электротехнических, расположенных на переносных частях электросварочных автоматов и полуавтоматов должно быть не выше 50В переменного тока и не выше 110В постоянного тока.

Электродвигатели и электротехнические устройства переменного тока должны подключаться к питающей сети через понижающий трансформатор с заземлённой вторичной обмоткой или через разделительный трансформатор, являющийся частью сварочного устройства. Корпуса электродвигателей и электротехнических устройств при этом допускается не заземлять. Электродвигатели и электротехнические устройства, расположенные на частях стационарных и передвижных электросварочных автоматов, смонтированных на стационарных установках допускается питать от сети 220 и 380В переменного тока или от сети 220 и 240В постоянного тока при обязательном заземлении их корпусов. 3.1.2Напряжение холостого хода источников сварочного тока установок плазменной обработки при номинальном напряжении не должно быть: 500В-для установок автоматической резки, напыления и плазменно-механической обработки.

300В-для установок полуавтоматической резки или напыления 180В- для установок ручной резки, сварки или наплавки. 3.1.3Установки для автоматической плазменной резки должны иметь блокировку, исключающую шунтирование замыкающих контактов в цепи питания катушки коммутационного аппарата без электрической дуги. 3.1.4Управление процессом механизированной плазменной резки должно быть дистанционным.

Напряжение холостого хода на дуговую головку до появления «дежурной» дуги должно подаваться включением коммутационного аппарата при нажатии кнопки «Пуск», не имеющей самоблокировки. Кнопка «Пуск» должна блокироваться автоматически после возбуждения «дежурной» дуги. 3.1.5Для возбуждения дуги в установках дуговой сварки (резки) без предварительного замыкания сварочной цепи между электродом и свариваемым изделием и повышения стабильности горения дуги допускается применение преобразователей повышенной частоты (осцилляторов),3.1.6Электродержатели для ручной дуговой сварки и резки металлическими и угольными электродами должно удовлетворять требованиям действующих стандартов. 3.1.7Напряжение холостого хода источника сварочного тока установок дуговой сварки при номинальном напряжении питающей сети не должно превышать для источников постоянного тока: 100В(среднее значение) и для источников переменного тока (действующее значение); 80В-для установок автоматической дуговой сварки на номинальный сварочный ток 630А 120В-для установок автоматической дуговой сварки на номинальный сварочный ток 2000А 3.1.8Проходы с каждой стороны стеллажа для выполнения ручных сварочных работ на крупных деталях или конструкциях должны быть не менее 1м. Столы для мелких сварочных работ могут примыкать с одной стороны непосредственно к стене кабины, с других сторон должны быть проходы шириной не менее 1м. Кроме того в сварочной мастерской должны быть предусмотрены проходы, шири на которых устанавливается в зависимости от числа работающих но не менее 1м.

3.1.9Проходы с каждой стороны установки автоматической дуговой сварки под флюсом крупных изделий, а так же установок дуговой сварки в защитном газе, плазменной электронно-лучевой и лазерной установки должно быть не менее 1.5м. 3.1.10Проходы между группами сварочных трансформаторов должны быть шириной не менее 1м. Расстояние между сварочными трансформаторами, стоящими рядом в одной группе должно быть не менее 0,1м.

3.2 Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей 3.2.1Электросварочные установки, их монтаж и расположение должны соответствовать установленным требованиям при проведении электросварочных работ. 3.2.2 Источники сварочного тока могут присоединяться к распределительным электрическим сетям напряжением не выше 660 В. 3.2.3 В качестве источников сварочного тока для всех видов дуговой сварки должны применяться только специально для этого предназначенные и удовлетворяющие требованиям действующих стандартов сварочные трансформаторы или преобразователи (статические или двигатель-генераторные) с электродвигателями либо с двигателями внутреннего сгорания. 3.2.4 Для подвода тока от источника сварочного тока к электрододержателю установки ручной дуговой сварки должен использоваться гибкий сварочный медный кабель с резиновой изоляцией и в резиновой оболочке. Применение кабелей и проводов с изоляцией или в оболочке из полимерных материалов, распространяющих горение, не допускается. 3.2.5 Первичная цепь электросварочной установки должна содержать коммутационный (отключающий) и защитный электрические аппараты 3.2.6 Электросварочные установки с многопостовым источником сварочного тока должны иметь устройство для защиты источника от перегрузки (автоматический выключатель, предохранители), а также коммутационный и защитный электрические аппараты на каждой линии, отходящей к сварочному посту. 3.2.7 Переносная (передвижная) электросварочная установка должна располагаться на таком расстоянии от коммутационного аппарата, чтобы длина соединяющего их гибкого кабеля была не более 15 м.

3.2.8Потребители, строительные и другие организации, создающие сварочные участки, должны иметь приборы, методики и квалифицированный персонал для контроля опасных и вредных производственных факторов, указанных в соответствующих государственных стандартах. Результаты измерений должны регистрироваться. В случае превышения установленных норм должны быть приняты меры для снижения опасных и вредных факторов 3.2.9 Система технического обслуживания и ремонта электросварочных установок разрабатывается и осуществляется в соответствии с принятой у Потребителя схемой с учетом требований настоящей главы, инструкций по эксплуатации этих установок, указаний завода-изготовителя, норм испытания электрооборудования и местных условий. 3.3Техническое обслуживание сварочных установок Техническое обслуживание электросварочного оборудования в производственных условиях состоит из ежедневных осмотров. Ежедневно перед началом работы проверяют надёжность заземления и присоединения сварочных кабелей к источнику питания и сварочной головке. Осматривают состояние гирлянды, обращая внимание на изоляцию проводов, особенно в местах перегибов. Проверяют и проводят осмотр состояния контактов контактора, всех внешних соединений, изоляции проводов, токопроводов, мундштуков, шлангов, полуавтоматов, а так же аппаратуру управления.

Перед пуском в работу всю сварочную установку, пульт управления и источник питания протирают чистой ветошью. Один раз в неделю прочищают и продувают шланги, газовую водяную магистрали. Один раз в месяц проводят ревизию всех механизмов сварочного оборудования, зачищают наконечники, проверяют надёжность крепления проводов на клеммниках, измеряют сопротивление изоляции всех проводов и обмоток, продувают оборудование сухим сжатым воздухом. Контролируют уровень масла и отсутствие течи в редукторах и смазку подшипников. Проверяют нагревы контактов, магнитопроводов и обмоток.

Реферат Сварочное Оборудование

Смазывают ходовые винты трансформаторов смазкой УТ-1. Проверяют работу сигнальных систем и заземляющих устройств. Проверяют наличие соответствующих надписей на щитах и панелях Один раз в год меняют смазку трущихся частей в коробке перемещения винта и в других частях механизмов сварочных трансформаторов.

У водоохлаждаемых источников питания промывают медные трубки с помощью насоса сначала 3% водным раствором HCl, затем водой и продувают сухим сжатым воздухом 3.4Ремонт электросварочного оборудования Различают несколько видов ремонта: 1. Капитальный 2. Текущий Капитальный ремонт проводят для устранения всех неисправностей и восстановления ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей включая и базовые. Под базовой частью понимают основную часть изделия, предназначенную для его компоновки и установки других составных частей.

Изделие после капитального ремонта должно отвечать тем же заводским данным. Капитальные ремонты электросварочного оборудования для дуговой сварки проводят через каждые 2000 часов работы при общем сроке его службе до списания 5 лет.

При среднем ремонте ресурс изделия восстанавливают частично и заменяют или восстанавливают ограниченную номенклатуру его составных частей согласно нормативно-технической документации. Этот ремонт осуществляют как специализированные, так и эксплуатационные организации. Текущий ремонт выполняют для обеспечения или восстановления работоспособности путём замены, восстановления отдельных его частей.

Он может быть осуществлён без демонтажа изделия, но требует остановки оборудования и отключения его от сети. В объём работ при текущем ремонте входят операции технического обслуживания; частичная разборка, выявление дефектов деталей, их ремонт или замена: проверка заземления, аппаратуры, её регулировка и т.д. Виды ремонта могут быть плановыми, неплановыми, регламентированными и по техническому состоянию. Ремонт, который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации называют плановым. Ремонт, который производят в следствие аварии или других непредусмотренных ситуаций называют неплановым ремонтом.

Регламентированный ремонт- это плановый ремонт, выполняемый с периодичностью и в объёме, установленными эксплуатационными документами независимо от технического состояния изделия в момент начала ремонта. Ремонтом по техническому состоянию называют такой ремонт оборудования, который осуществляется в результате периодического контроля его технического состояния согласно нормативно-технической документации. 3.4 Методы поиска дефектов Существует 3 метода поиска дефектов: 1)Комбинационный 2)Последовательный 3)Эвристический Комбинационный метод поиска дефектов заключается в том, что для определения параметров объекта или его элементов технологические переходы выполняют в произвольном порядке. Накопленную таким образом информацию анализируют т.е сравнивают с предварительной. В результате выясняют заключение о причине дефекта Последовательный метод включает выявление внешних признаков неисправности: нахождение участка неисправностей согласно внешним признакам; сокращение намеченного участка путём исключения исправных блоков, определения неисправного элемента или места повреждения.

При этом методе поиска дефектов результат выполнения каждого технологического перехода анализирует и принимает решение о проведении следующего перехода до тех пор, пока дефект не будет обнаружен Эвристический метод поиска дефектов можно назвать методом гипотез, т.к. Поиск начинают с выдвижения гипотез о возможных причинах дефектов.

После выдвижения гипотез приступают к их проверке и, выполнив ряд технологических переходов, предлагают уточняющую гипотезу о причине дефекта, которую так же проверяют, и так поступают до его обнаружения. 3.6 Монтаж Обычно сварочное оборудование устанавливают без фундаментов, фундаменты нужны для оборудования, работа которых создаёт опасные вибрации элементов здания. Машины малой мощности и габаритных размеров размещают на верстаках или столах. Планировка рабочего места, на котором установлена машина, должна обеспечивать удобную переноску деталей, складирование готовых узлов, включение и отключение машины и т.п. Типовая планировка рабочего места показана на рис 5 На стеллаже 1 складывают детали, подлежащие сварке. Предохранители или автоматический выключатель 2 предназначены для автоматического отключения машины при перегрузке или аварии. В шкафу 3 хранят инструмент, приспособления и электроды.

Шкаф управления 4 расположен рядом с самой машиной 5, сборочный стол или верстак 7 и место для готовых узлов 6 находятся по обе стороны от сварщика. 1.6 Испытательно-наладочные работы Испытательно-наладочные работы выполняют на заводах-изготовителях оборудования (типовые и контрольные испытания), в производственных условиях после монтажа ( приёмо-сдаточные испытания и наладка) в процессе эксплуатации и ремонтов (эксплуатационные испытания) для исследовательских и других целей по разработанным программам (специальные). Остановимся а приёмосдаточных испытаниях и наладках после монтажа, т.к они более полно включают в себя все операции, выполненные в условиях производства. Наладка всегда завершает цикл работ по подготовке оборудования к работе и включает в себя ряд проверок, поиски дефектов и их устранения, приёмосдаточные испытания. При наладочных работах устанавливают определённую последовательность их выполнения в 4 этапа: 1.

Без подачи напряжения в схему 2. Подача напряжения только в оперативные цепи управления и сигнализации 3. Подача напряжения по постоянной схеме в оперативные и сварочные цепи, прокрутка и испытание механизмов 4.

Комплексное испытание установки и наладка в режиме технологических процессов. 1.Первый этап охватывает работы по внешнему осмотру оборудования, проверке вторичных цепей в пределах щитов, пультов и шкафов управления, распределительных устройств. Выполняют замеры, испытания отдельных элементов оборудования со сборкой временных электрических схем. На этом этапе проводят испытания заземляющих устройств, замеряют сопротивление изоляции. Проверяют ручные включения и отключения автоматов, рубильников и других коммутационных аппаратов. Проводят внешний осмотр электрических машин, проверяя правильность их включения. Контролируют показания щитовых электрических приборов, проверяют и настраивают тепловую и максимальную защиту пускателей, автоматов и других аппаратов в системе электроприводов.

В результате работ на первом этапе выявляют и устраняют ошибки монтажа. 2.На втором этапе наладочные работы заключаются в следующем: измеряют изоляции вторичных цепей, проверяют путём «прозванивания» правильность смонтированных схем управления, защиты и сигнализации. Затем по постоянной схеме подают напряжение во вторичные цепи и осуществляют комплексную проверку её элементов во всех режимах работы; проверяют действие коммутационной аппаратуры и испытывают вторичные цепи повышенным напряжением. В процессе проверки под напряжением возможны отказы в работе отдельных её элементов. В результате работ на втором этапе выявляются все недоделки, дефекты и ошибки во вторичных цепях, обеспечивают чёткость действия схемы в целом и соответствие монтажа проекту.

3.Третий этап наладки включает в себя такие работы, как прозвонку первичных цепей, фазировку линии питания, проверку правильности подключения цепей к сварочным аппаратам и источникам питания, испытания электрооборудования повышенным напряжением; проверку первичным током схем защиты, пробное включение генераторов, электродвигателей и опробование их совместно с механизмами на разных режимах. Если наладку проводят после монтажа, на третьем этапе начинают передачу установки и необходимой технической документации эксплуатационному персоналу. 4.Четвёртый этап является завершающим и охватывает два периода: «холодное» опробование (работа механизмов вхолостую) и «горячее» опробование (работа механизмов под нагрузкой) в рабочих технологических режимах. Работы на этом этапе проводят по программе согласованной с наладочным, технологическим и эксплуатационным персоналом.

Признаками правильной наладки оборудования являются: 1. Устойчивое горение дуги 2.

Хорошее формирование наплавленного валика 3. Нормальное количества расхода флюса или газа Достижение паспортных и технических показателей 4. Техника безопасности 4.1 Шкафы комплектных устройств и корпуса сварочного оборудования (машин), имеющие неизолированные токоведущие части, находящиеся под напряжением выше 50В переменного тока или выше 110В постоянного тока, должны быть оснащены блокировкой обеспечивающей при открывании дверей (дверец) отключение от электрической сети устройств, находящихся внутри шкафа (корпуса). При этом вводы(выводы), остающимися под напряжением должны быть защищены от случайных прикосновений Допускается взамен блокировки применение замков со специальными ключами, если при работе не требуется открывать двери. 4.2 В электросварочных установках кроме защитного заземления открытых проводящих частей и подключения к системе уравнивания потенциалов сторонних проводящих частей должно быть предусмотрено заземление одного из выводов вторичной цепи источников сварочного тока; сварочных трансформаторов, статических преобразователей и тез двигателей-генераторных преобразователей, у которых обмотки возбуждения генераторов присоединяются к электрической сети без разделительных трансформаторов. 4.3 Сварочное оборудование для присоединения защитного PE-проводника должно иметь болт (винт, шпильку) с контактной площадкой, расположенной в доступном месте, с надписью «Земля» (или с условным знаком заземления) Втычные контактные соединения проводов для включения в электрическую цепь напряжением выше 50В переменного тока 110В постоянного тока переносных пультов управления сварочных автоматов или полуавтоматов должны иметь защитные контакты. 4.4 Электросварочные установки, в которых по условиям электротехнологического процесса не может быть выполнено заземления, а так же переносные и передвижные электросварочные установки, заземление которых представляет значительные трудности, должны быть снабжены устройствами защитного отключения или непрерывного контроля изоляции 4.5 Конденсаторы, используемые в электросварочных установках в целях накопления энергии для сварочных импульсов, должны иметь устройство для автоматической разрядки при снятии защитного кожуха или при открывания дверей шкафов, в которых установлены конденсаторы.

4.6 При работе в непосредственном контакте с металлическими поверхностями следует соблюдать следующие правила техники безопасности: Надежная изоляция всех токоподводящих проводов от источника тока и сварочной дуги. Надежное заземление корпусов источников питания сварочной ду ги (рис. Применение автоматических систем прерывания подачи высокого напряжения при холостом ходе.

Надежная изоляция электрододержателя для предотвращения случай ного контакта с токоведущими частями электрододержателя с изделием. При работе в замкнутых помещениях (сосудах) кроме спецодежды следует применять резиновые коврики (калоши) и источники дополни тельного освещения. Не допускается контакт рабочего с клеммами и зажимами цепи высокого напряжения. 4.7 Каждый сварочный пост должен быть огорожен негорючими ма териалами по бокам, а вход - асбестовой или другой негорючей тканью во избежание случайных повреждений других рабочих 4.8 При сварке внутри металлических конструкций, котлов, резервуаров, а также наружных установок (после дож- дл и снегопада) сварщик кроме спецодежды обязан дополнительно пользоваться диэлектрическими перчатками, галошами и ковриком.

При работе в закрытых емкостях необходимо также надевать резиновый шлем. Пользоваться металлическими щитками в этом случае запрещается. 4.9 Работы в закрытых емкостях ведутся не менее чем двумя лицами, причем один из них должен иметь квалификационную группу не ниже III и находиться снаружи свариваемой емкости для контроля за безопасным проведением работ сварщиком.

Электросварщик, работающий внутри емкости, снабжается предохранительным поясом с веревкой, конец которой должен быть у второго лица, находящегося снаружи. 4.10 Присоединение и отсоединение от сети электросварочных установок, а также наблюдение за их исправным состоянием должны вестись электротехническим персоналом с квалификационной группой не ниже III. 6.Список используемой литературы 1. Кацман М.М « Электрические машины» Москва 2001г.Academia 2. Маслов В.И «Сварочные работы» Москва 1998г.

Резницкий А.М. «Ремонт и наладка электросварочного оборудования» Москва 1991г.

«Справочник молодого сварщика на контактных машинах» Москва 1984г. Высшая школа. «Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей» МарТ Москва 2003г. «Правила устройства электроустановок» Госэнергонадзор Москва 2000г.

Размещено на Allbest Похожие работы:. Повышение технической вооруженности строительного производства, в том числе, совершенствование и развитие помольного оборудования, является одним из основных условий эффективности данного производства. На строительных предприятиях, производящих сухие строительные смеси, полистербетон, пенобетон, цемент, гипс, известь и другие строительные материалы, использование оборудования для измельчения материалов повышает качество. На погрузочно-разгрузочные работы при комплектовании и отгрузке товаров вручную затрачивается 30-50% общего рабочего времени. Экономический эффект от внедрения тары-оборудования на всём пути следования товара по схеме « промышленное предприятие – оптовая база – магазин» достигает 60%. Однако зачастую тара-оборудование применяется только на последней стадии товародвижения – от оптовых предприятий до магазина, чем достигается лишь частичный эффект. Кабели и сварочные провода необходимы для подвода питания от источника к электродержателю.

Кабели изготавливают многожильными (гибкими) по установленным нормативам для электротехнических установок согласно ПУЭ( правил устройства и эксплуатации электроустановок) из расчёта плотности тока до 5Амм при токах до 300А. Современная полиграфическая промышленность располагает значительным количеством разнообразных способов и видов печати, но лишь три из них: высокая, плоская офсетная и глубокая (ракельная) – составляют главную техническую базу отрасли. Объясняется это тем, что этим видам печати в наибольшей степени присущи универсальность репродукционных возможностей и сравнительно высокая производительность формных и печатных процессов. Овладение методами тепловых расчетов при автоматической сварке под слоем флюса и построение температурного поля, возникающего вокруг источника тепла в свариваемых изделиях в виде бесконечного тела.

Рассчитываются максимальные значения температуры, изотерм температурного поля, мгновенная скорость охлаждения при данной температуре, времени пребывания точек основного металла при температуре выше заданной; построение изохрон и изотерм температурного поля. Разработка состава полимерной композиции, отвечающего требованиям, предъявляемым к транспортной таре, решается методом математического планирования эксперимента с применением статистического анализа. При оптимизации состава полимерной композиции находят уравнение регрессии, устанавливающее связь между физико-механическими показателями (параметром отклика Y) и составом полимерной композиции (параметрами оптимизации А', Хг., Х„ — факторами). К плавильному оборудованию цехов специальной электрометаллургии относятся вакуумные дуговые печи (ВДП), установки электрошлакового переплава (ЭШП), электроннолучевые установки (ЭЛУ), плазменные установки и вакуумные индукционные печи (ВИП). Все перечисленные плавильные агрегаты, кроме ВИП, предназначены для переплава литых или кованых заготовок в медный водоохлаждаемый кристаллизатор с целью улучшения качества металла.

Судовые грузоподъемные механизмы делятся на грузовые лебедки и поворотные краны. Их назначение – обеспечить грузовые операции при загрузке и разгрузке морских транспортных судов универсального назначения. Краны более удобны и производительны при переработке генеральных грузов, лебедками же можно поднимать тяжеловесы при наличии большегрузных стрел и соответствующего такелажа. Дикий ангел книгу.

Цель дипломного проектирования – исследование процесса сварки вольфрамовым электродом в аргоне с присадочной проволокой титанового сплава ОТ4, применительно к проблеме повышения качества формирования швов при сварке с повышенной скоростью. Основным препятствием повышения скорости аргонодуговой сварки титановых сплавов является неудовлетворительное формирование швов, которое проявляется в образовании подрезов.

В работе показано, что с повышением скорости сварки плотность тока в металле перед дугой. Электроаппаратура и электродвигатели должны быть защищены от попаданий влаги по категории « Правил устройства электроустановок (ПУЭ)», утвержденных Госэнергонадзором. Конструкции проектируемых узлов и систем должна исключать их поломку при нештатных ситуациях. Требования к технологичности производства и эксплуатации. Конструкция узлов и систем гидросхемы должна быть технологичной при изготовлении, эксплуатации и ремонте.

Что мы предлагаем? Если вы решили получить отличную оценку и не тратить время на поиск рефератов, сочинений и курсовых, то вы на правильном пути. На нашем сайте referat-sochinenie.ru мы постарались собрать саму полную и большую базу всего, что нужно студенту и школьнику. Мы объединили все в одном месте. Только самые качественные и бесплатные рефераты, сочинения и курсовые работы, дипломные и контрольные работы, доклады, шпаргалки и биографии. Самый большой выбор книг. Для школьников мы собрали биографии поэтов и писателей, краткие и полные содержания, статьи и учебники.

Почему это выгодно? Для вашего удобства мы постарались разработать очень удобный рубрикатор и легкую навигацию которая поможет вам без проблем найти нужный реферат или сочинение, работать с курсовыми работами, докладами, шпаргалками и биографиями. Все работы на сайте предоставляются абсолютно бесплатно. В чем смысл жизни? Итак, только у нас вы можете скачать рефераты на любую тему бесплатно. Также вы можете бесплатно скачать сочинения на нужную вам тему.

Желаем вам успехов в учебе и только хороших оценок.